马口铁冷轧板表面缺陷和改进措施

检测可以看出，马口铁冷轧板上这类缺陷为大尺寸复合夹杂物构成。夹杂物内部有钢基体裸露现象，表明这类夹杂物熔点较低，在轧制过程中发生了很大的变形，因此在冷轧板上呈现很薄的一层。

所检测的大部分夹杂物碳含量均较高(10%～25%)，是中间包卷渣的产物。所使用的是低碱度中包覆盖剂(碱度 1. 6)，且覆盖剂中碳含量高，为 4. 4%。这种覆盖剂熔点较低，粘度很小，容易与碳化稻壳保温剂混合在一块，在中包液面不稳定或浇铸末期，形成卷渣进入钢液，由于熔点较低，在钢中主要呈液态，聚集能力很强，并迅速与钢中其它夹杂物发生反应，结合长大到一块，形成尺寸较大的夹杂物。

当钢液通过浸入式水口进入结晶器内时，由于这类夹杂物尺寸很大，且熔点较低，上浮能力较强。大部分这类夹杂物均能上浮到渣面，被结晶器保护渣吸附。其中一少部分来不及上浮到渣面，***后聚积到内弧接近表面位置，在热轧及冷轧过程中由于经过了较大变形，***在冷轧板的表面，从而形成缺陷。由于这类夹杂物上浮能力较强，因此都聚集在内弧附近，因此这类缺陷只出现在冷轧板的一面，另一面不会发现这类缺陷。

在一部分所检测的夹杂物中发现有 K 和 Na元素存在，说明有保护渣成分的存在。这类夹杂物是在结晶器内随流场运动时，与保护渣接触并发生反应，但由于流场动能作用，并没有被保护渣吸附，又重新随流场迹线进入钢液。如图 7所示。

3 马口铁冷轧板表面工艺的改进

为杜绝马口铁产品此类缺陷的产生，该厂采取了一系列工艺优化措施，主要包括以下方面。

3. 1 中间包覆盖剂

提高覆盖剂碱度，中间包覆盖剂碱度由 1. 8改为 3. 7，把覆盖剂中游离碳严格控制在 1. 5%以下，并优化了中包内覆盖剂的添加制度。

3. 2 中包操作

通过控制节奏，严禁中包液面波动过大。在浇铸末期，当中包内钢水液面低于 300 mm 时，停止浇铸。通过这些措施基本杜绝了中间包卷渣现象。

3. 3 结晶器液面

该厂有结晶器液面自动控制系统。但拉速不够稳定，且浸入式水口对中做的不够到位。针对这种情况，该厂改为恒拉速操作，且加强了水口

对中操作管理。通过以上工艺改进措施，该厂生产的马口铁薄板产品质量明显提升，没有再出现表面夹杂物缺陷问题。

4 结束语

(1)马口铁冷轧板上带状缺陷主要表现为大尺寸的复合夹杂物，这种夹杂物的熔点较低，在轧制过程中产生了较大的变形，主要分布在冷轧板一面的表面部位。

(2)马口铁冷轧板表面上的这类夹杂物是中包卷渣的产物，它主要是与结晶器保护渣产生反应复合形成的，造成马口铁冷轧板形成这类缺陷的主要影响因素，是由于熔点较低，在浇铸过程中上浮聚集到内弧附近。

(3)经过优化改良中间包覆盖剂、规范中包操作、恒拉速操作以及水口对中操作管理等改进办法，有效避免了马口铁板材表面带状缺陷问题。

本文主要摘录于周景龙的《马口铁冷轧板表面缺陷研究》

关于马口铁的产品资料信息，可参考：http://www.nbchao.com/list102/